У сфері виробництва штампів ефективність виробництва багато-компонентних вузлів часто обмежується вторинними операціями складання. Коли обсяги виробництва є значними, традиційний процес-з окремим-штампуванням на одній{3}}машині з подальшим пресуванням заклепок-створює значні вузькі місця для ефективності та загрозу безпеці. Прикладом цього є притискне сідло для ровних рам; кожен монтажний комплект складається з чотирьох з’єднувальних компонентів, і річний попит величезний. Застосування процесу «-клепання»-, який об’єднує штампування, формування та заклепування кількох деталей в одній матриці-, представляє ефективну технічну стратегію для підвищення ефективності виробництва та забезпечення незмінної якості. Цей процес однаково застосовний до виробництва таких продуктів, як «Електричні контакти для клепки в{-формі», де прикріплення срібних контактів до мідних клем бездоганно інтегровано в робочий процес штампування.
Конструкція прес-форми
У прес-формі використовується подвійна{1}}направляюча структура Z-осьової-направляючої форми з кулькопідшипниковою основою та трьома-пластинами з внутрішніми напрямними опорами та втулками, що забезпечує точне вирівнювання між верхньою та нижньою половинами форми. Кожна з осей Х- руху смуги матеріалу та осі Y- подачі розпірних блоків обладнана спеціальними датчиками позиціонування, фотоелектричними датчиками та контактними перемикачами; ці компоненти бездоганно інтегровані з системою керування пресом для полегшення повністю автоматизованого виробництва протягом усього процесу.
Щоб полегшити виготовлення прес-форм, а також швидку заміну та ремонт, усі порожнини матриці виконані у вигляді модульних вставок або втулок. Основні компоненти включають: верхню основу прес-форми, верхню опорну пластину, верхню фіксуючу пластину, знімальну пластину, пластину знімача, нижню матрицю, нижню опорну пластину, нижню основу прес-форми, штифти, пуансони та вставки матриці для кожної конкретної станції, а також вузол заклепувального механізму.
Процес In-Die Electrical Riveting Contacts висуває надзвичайно суворі вимоги до точності позиціонування прес-форми. У конфігурації прогресивної матриці відносна похибка положення між електричним контактом і клемою повинна підтримуватися в межах допуску ±0,05 мм; недотримання цього стандарту призведе до перекосу заклепок або недостатньої площі контактної поверхні. Отже, зазор між напрямними опорами й втулками прес-форми-а також точність напряму знімальної пластини-є критично важливими контрольними параметрами.
Клепальний механізм і попередній{0}}контроль глибини заклепування
Коли штовхач просуває розпірний блок до станції попередньої заклепки (станція 6), верхня та нижня плашки закриваються. Одночасно штовхач натискає натискний важіль; ця дія передає силу реакції на виштовхувальний штифт через з’єднувальний механізм, змушуючи виштовхувальний штифт попередньо-приклепувати розпірний блок у фіксатор пружини. Згодом стрічковий матеріал переносить попередньо-склепаний вузол до станції 7 для остаточного заклепування та сплющування.
Точний контроль глибини-заклепки має вирішальне значення. Недостатня глибина-заклепки може призвести до зсуву розпірного блоку під час наступних операцій подачі, тоді як надмірна глибина може призвести до деформації частини. Глибину попередньої заклепки можна регулювати в будь-який час, маніпулюючи регулювальним гвинтом, який керує клиновим механізмом. При проектуванні цього вузла регулювання важливо забезпечити достатній хід регулювання.
У-процесі заклепування компонентів у форму функціональний розподіл між попереднім-заклепуванням і остаточним заклепуванням є ключем до забезпечення високо-якісного заклепування. Попереднє-клепання служить лише для досягнення початкової фіксації компонента, таким чином дозволяючи смужковому матеріалу рухати компонент вперед крок-за-кроками. Остаточне заклепування, навпаки, застосовує достатню силу, щоб викликати пластичний потік у матеріалі та створити постійне механічне з’єднання. Розділення цих двох операцій запобігає потенційному розтріскуванню деталей-, яке може виникнути внаслідок єдиної великої деформації-і пом’якшує несприятливий вплив, який-силові удари заклепками могли б мати на термін служби штампа для штампування.
Основні міркування щодо дизайну профілів Cam
Різка зміна швидкості поршня циліндра в момент всмоктування створює значні сили інерції в штовхачі, піддаючи механізм жорсткому удару і роблячи штовхач чутливим до руйнування. Однак у разі використання механізму-слідкуючого кулачка, конструкція профілю кулачка з мідним паяним лезом (заклепка), що слідує за синусоїдальною кривою прискорення, усуває різкі зміни прискорення як під час прямого, так і зворотного ходів; це гарантує, що штовхач не зазнає гнучкого впливу під час свого руху, що робить конструкцію дуже придатною для високо-швидкісних застосувань.
У сучасному програмному забезпеченні САПР можна використовувати спеціальний набір інструментів для автоматизації всього процесу-від вибору компонентів до створення профілів-і для експорту отриманих даних DXF для-різання дротом. Якщо в певному програмному забезпеченні САПР ця функція меню відсутня, натомість можна використати Excel для введення формули кулачкової кривої: s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. Після розрахунку значень підйому для відповідних еквідистантних точок ці дані можна скопіювати та вставити в середовище CAD для створення необхідної сплайн-кривої.
Ефективність процесу та сфера застосування
Після введення в експлуатацію матриця працює плавно, демонструючи гнучкість і надійність механічної дії. Він дає продукти високої якості та чудової консистенції, значно підвищуючи ефективність виробництва. Візьмемо як приклад пружинне сидіння локатора: згідно з оригінальним-процесом на одній станції, два оператори, які працюють у 8-годинну зміну, могли виробляти від 18 000 до 20 000 одиниць на день. Застосувавши технологію клепки в матриці в прогресивній матриці, виробництво зросло до 32 000–36 000 одиниць всього за 10 годин. Цей метод усуває потребу в спеціальному часі для клепки та позбавляє від окремої обробки чорніння, яка раніше була потрібна для розпірних блоків, що призводить до загального підвищення ефективності більш ніж на 250%.
Ця методологія процесу не обмежується сидіннями пружинного локатора; він також слугує цінним довідником для вдосконалення процесу, пов’язаного з різними складальними компонентами серії коромисел-зокрема, фіксуючими виступами, монтажними кронштейнами та натискними пластинами. У сфері електричних перемикачів і реле технічний підхід до клепки в -штампах для електричного штампування контактних компонентів і металевих частин із срібними контактами тісно пов’язаний із цим методом. Виконуючи заклепку срібних контактів до штампованих мідних компонентів безпосередньо в прогресивній матриці, витрати на складання значно знижуються, одночасно забезпечуючи узгодженість розташування контактів і стабільність міцності заклепки.
Для багато{0}}шарових металевих вузлів-таких як срібні-на-мідні компоненти, що використовуються в перемикачах і реле--процес клепки в штампах, має явні переваги перед точковим зварюванням або ручним заклепуванням. Ці переваги включають відсутність зони термічного-впливу, усунення бризок зварювальних швів, точний контроль над силою заклепки та придатність для-масового виробництва у великих обсягах. Отже, клепка електричних штампів швидко стає стандартним виробничим процесом у галузях промисловості, що включає перемикачі, реле, з’єднувачі та подібні пристрої.
Якщо ви хочете дізнатися більше про конкретні застосування клепки в-штампах у прогресивних штампах длясрібний контакт і тисненняоперацій, ми запрошуємо вас зв’язатися з нашою командою інженерів. Ми надаємо всебічну технічну підтримку-від розробки макета смуги й оптимізації структури матриці до точного-налаштування параметрів процесу клепки-, щоб допомогти вам підвищити ефективність виробництва та стабільність якості ваших штампованих вузлів.
зв'яжіться з нами
