Алюмінієві сплави, будучи легкими та володіючи відмінною оброблюваністю, є основним матеріалом для обробки в прецизійній автоматизації, електроніці та аерокосмічній галузі. Однак неправильне планування процесу обробки може легко призвести до втрати як точності, так і ефективності. Нижче ми описуємо три поширені-дефекти процесу масового виробництва та надаємо відповідні стратегії оптимізації на основі характеристик обробки алюмінієвих деталей з ЧПК.
Схема розподіленого процесу є найпоширенішим вузьким місцем процесу на-сайті. Щоб спростити налаштування та налаштування інструменту, багато операторів розбивають процеси токарної обробки, фрезерування, свердління та нарізування різьблення на кілька етапів на різних верстатах. Це часто призводить до недостатнього початкового планування процесу та нехтування проблемами зсуву базової точки, спричиненими повторним затисканням алюмінієвих сплавів. Численні розбирання та складання накопичують помилки позиціонування, безпосередньо спричиняючи перевищення допустимих розмірів і позиційних допусків. Одночасно перенесення заготовки та повторне затискання займають значний час, не дозволяючи повністю використовувати потужність обладнання. Основне вдосконалення полягає у впровадженні централізованої обробки, інтеграції всіх процесів формування деталей в єдиному обробному центрі, уніфікації баз позиціонування та використанні компонування двох-особистостей, подвійних-машин, щоб зменшити час очікування та стабілізувати узгодженість розмірів деталей для обробки алюмінію з ЧПУ.
Відсутність логічної організації процесів обробки з ЧПК може значно посилити властиві недоліки алюмінієвих сплавів, такі як їх сприйнятливість до деформації та високий коефіцієнт теплового розширення, і є основним фактором, що сприяє коливанням розмірів оброблених алюмінієвих деталей. Деякі оператори, намагаючись спростити підготовку, довільно змінюють послідовність обробки, порушуючи загальні вказівки щодо процесу обробки з ЧПК. Стандартна логіка обробки повинна відповідати принципам чорнової обробки перед фінішною обробкою, внутрішніх отворів перед зовнішніми формами та підбору відповідних параметрів різання. При чорновій обробці пріоритетом має бути видалення більшої частини надлишкового матеріалу для зняття внутрішнього напруження в алюмінієвому сплаві, а потім чистова обробка для фіксації точних розмірів. Тонкостінні-і глибокі-порожнини, схильні до деформації, слід обробляти в останню чергу, щоб уникнути необоротної деформації, спричиненої попередніми силами різання, таким чином контролюючи відхилення точності деталей від джерела процесу.
Хоча команда швидкого позиціонування G00 у програмуванні може скоротити час холостого ходу та покращити загальний час циклу обробки деталей для обробки алюмінію, помилки в налаштуваннях параметрів і шляху можуть призвести до багатьох ризиків для безпеки та точності. Швидкість ходу G00 фіксується параметрами верстата і не обмежена подачею. Якщо параметр швидкого ходу встановлено надто високим, може легко виникнути перевищення осі, коли верстат повертається до нуля, що пошкоджує допуски на мікрон-рівень деталей. Нерозумний нульовий-шлях повернення також може подряпати напрямні верстата, а в серйозних випадках інструмент, шпиндель і деталь можуть зіткнутися, що призведе до браку деталі та пошкодження обладнання. Під час програмування має бути зарезервована достатня безпечна висота підйому, а траєкторія швидкого ходу має бути спланована сегментами, щоб уникнути закріплень і виступаючих ділянок заготовки, зменшуючи різноманітні ризики обробки, пов’язані з високо-швидкісним ходом протягом усього процесу.
Відсутність повної перевірки та процедур сухого запуску в програмах з ЧПК є основною причиною партійного браку в масовому виробництві деталей для фрезерування алюмінію з ЧПК. Після того, як код ЧПК імпортується в систему керування верстатом, якщо координати, компенсація інструменту та параметри глибини різання не перевіряються сегмент за сегментом перед початком автоматичної обробки, дуже ймовірно, що через помилки програмування та розбіжності системи координат виникнуть перерізи та відхилення розмірів. Стандартизовані робочі процедури вимагають, щоб після імпорту програми код перевірявся сегмент за сегментом за допомогою клавіш спрямованості верстата для виправлення відхилень параметрів. Перед масовим виробництвом необхідно виконати повне-моделювання без навантаження, щоб повністю відтворити всі траєкторії інструменту, підтвердивши, що траєкторія обробки, глибина різання та послідовність процесу ідеально відповідають вимогам креслення, і заздалегідь усунувши приховані дефекти в програмі.
Таким чином, розрізнені процеси, невпорядковані послідовності процесів і відсутність верифікації програм є трьома основними проблемними точками в обробці алюмінієвих сплавів з ЧПК. Притаманна алюмінієвим сплавам м’якість, схильність до прилипання до інструментів і-теплова деформація алюмінієвих сплавів посилюють несприятливі наслідки цих проблем. Практикам потрібне систематичне розуміння логіки процесу ЧПК, щоб оптимізувати рішення для інтеграції процесів, стандартизувати послідовність компонування обробки та вдосконалити процедури верифікації програм для комплексного контролю помилок обробки, стабілізувати продуктивність оброблених алюмінієвих деталей, зменшити втрачений час і постійно підвищувати загальну ефективність обробки.
Використовуючи зрілі та стандартизовані процедури обробки та комплексну систему контролю якості, нашАлюмінієві деталі з ЧПУповністю уникнути вищезгаданих дефектів процесу. Ми можемо здійснити-нестандартне налаштування для різних сценаріїв, зокрема нового енергетичного, медичного та автоматизованого обладнання. Ми суворо контролюємо геометричні допуски та обробку поверхні, забезпечуючи стабільну послідовність у масовому виробництві, збалансовуючи ефективність обробки та час доставки. Наші деталі підходять для різноманітних високо-точних і легких складання.
Щоб отримати-зроблені на замовлення алюмінієві обробні деталі різних специфікацій, зв’яжіться з нами, щоб отримати консультацію та замовити зразки.
зв'яжіться з нами
