Штампування з вуглецевої сталі – це компоненти з листового -металу, виготовлені шляхом продавлювання смуги чи листа з вуглецевої сталі через контрольований набір матриць за допомогою механічного чи сервопреса. Ефективність деталей залежить насамперед від марки сталі, товщини листа, зазору матриці, послідовності формування, можливостей пресування, контролю розмірів і захисту поверхні-, а не лише від швидкості штампування.Для автомобільних, електричних, релейних, -вимикачів і машинних компонентів інженерна мета полягає в тому, щоб досягти повторюваної геометрії, контрольованого утворення задирок, стабільної віддачі та достатнього захисту від корозії, зберігаючи під контролем використання матеріалів і вартість виробництва.
Процеси формування вуглецевої сталі: заготовка, згинання, витягування та відбортовка
Остаточна геометрія холоднокатаного штампування з вуглецевої сталі визначає послідовність штампування. Для простого кронштейна може знадобитися заготовка та згинання, тоді як для три{2}}вимірного корпусу може знадобитися заготовка, креслення, обрізка та фланці.
Заготовка: формування профілю та отвору
Заготовка відокремлює необхідний профіль від листового матеріалу. Проколювання виконує аналогічну операцію при створенні отворів або внутрішніх отворів.
Результат різання визначається такими факторами, як:
- Товщина і марка сталі
- Відстань від удару--
- Стан краю пуансона та матриці
- Вирівнювання преса
- Точність подачі матеріалу
- Знос інструменту
Неправильний зазор може призвести до надмірних задирок, зміни розмірів і прискореного зносу інструменту. Тому правильний зазор є функцією типу матеріалу, товщини та конструкції інструменту, а не універсального відсотка.
Вигин: кут і пружинний контроль
Згинання перетворює плоский вуглецевий лист на кутові, канальні, U-подібні або вигнуті секції. Основною інженерною проблемою є пружинна віддача. Після того, як формувальне навантаження звільняється, пружне відновлення змушує сформований кут відходити від геометрії матриці.
На пружину впливають:
- Межа текучості матеріалу
- Товщина листа
- Радіус вигину
- Напрямок згинання відносно напрямку прокатки
- Метод формування
- Геометрія інструменту
- Рівень над-згинання або повторного удару
Для компонентів, для яких потрібні жорсткі кутові допуски, процес може включати операції-згинання, карбування або повторного закріплення, а не покладатися на один хід згинання.
Глибоке креслення: порожнисті та формовані геометрії
Глибока витяжка перетворює плоску заготовку на чашку, корпус або іншу порожнисту геометрію. Під час формування матеріал тече від області фланця до пуансона.
Типові режими відмови включають:
- Розтріскування стін
- зморшкуватість
- Надмірне проріджування
- Перелом дна
- Нерівна геометрія стіни
Зусилля-тримача заготовки, радіус пуансона, радіус матриці, мастило та пластичність матеріалу слід оцінювати разом.
Відбортовка: геометрія кромки та інтерфейси складання
Відбортування формує край штампованої деталі з вуглецевої сталі для створення монтажної поверхні, елемента посилення або з’єднувального інтерфейсу.Геометрія фланця особливо важлива там, де штампована частина повинна з’єднуватися з іншим компонентом. Надмірна деформація біля фланця може змінити положення отвору, площинність або монтажний зазор.
Багато{0}}штампування складних деталей із вуглецевої сталі
Складні компоненти можуть поєднувати штампування, проколювання, згинання, витягування, обрізання та відбортовування в послідовності прогресивних штампів або-трансферних штампів.Послідовність процесу повинна бути розроблена з урахуванням потоку матеріалу та стабільності розмірів. Додавання додаткових операцій не покращує автоматично точність; кожен додатковий етап формування вводить ще одну можливість для кумулятивної варіації розмірів.
Зверніться до наших інженерів-електриків сьогодні
Вибір матеріалу з вуглецевої сталі: товщина, твердість і подовження
Вуглецева сталь пропонує корисне поєднання механічної міцності, оброблюваності та вартості матеріалів для структурних і функціональних сталевих електричних частин. Його придатність для конкретної операції штампування залежить від співвідношення між властивостями матеріалу та геометрією деталі.
Матриця вибору матеріалу
| Фактор відбору | Більше значення зазвичай означає | Потенційний наслідок штампування |
|---|---|---|
| Міцність матеріалу | Вища стійкість до деформації | Більша сила формування та потенційно більша віддача |
| Твердість | Вища стійкість до вдавлень і деформації | Збільшене навантаження на інструмент і складність формування |
| Подовження | Більша здатність до пластичної деформації | Загалом більш сприятливий для важкого формування |
| Товщина листа | Більша товщина профілю | Вища сила натискання та більша жорсткість деталей |
| Радіус вигину | Більший радіус формування | Нижче локальне напруження та менший ризик розтріскування |
| Стан поверхні | Більш контрольована поверхня | Краща придатність для наступного покриття або покриття |
Критичні параметри процесу та контроль якості індивідуальних штампувань із вуглецевої сталі
Контроль змінних вхідних даних під час процесу штампування запобігає поширеним структурним дефектам, таким як задирки, зморшки та надмірна еластична пружина.
- Управління зазором матриці:Підтримання точних зазорів між пуансоном і матрицею (зазвичай від 5% до 10% товщини матеріалу на кожну сторону) запобігає вторинним площинам зсуву та надмірному утворенню задирок.
- Тонаж преса та динамічна швидкість:Підбір потужності преса (наприклад, механічні преси від 160 до 400 тонн) до питомої стійкості до деформації штампованих деталей із вуглецевої сталі запобігає недоформуванню або катастрофічному руйнуванню інструменту.
- Компенсація пружинного повернення:Використання аналізу кінцевих елементів (FEA) під час проектування інструменту для збільшення кутів перегину, що запобігає пружному відновленню у високоміцних вуглецевих сталях.
зв'яжіться з нами
Якщо ваш проект вимагає повторюваностіШтампування з вуглецевої сталідля автомобільних, електричних, релейних або машинних вузлів надішліть креслення, специфікацію матеріалів і очікуваний обсяг виробництва для інженерної перевірки. Структуру інструменту, послідовність штампування, використання матеріалу, контроль розмірів і вимоги до-обробки поверхні можна оцінити до випуску інструменту для виробництва.
